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环保节能型水性环氧树脂涂料的研制

发布时间:2019-02-05 01:26:10  来源:互联网   阅读:0

环保节能型水性环氧树脂涂料的研制

()讯:摘要:利用相对分子质量低的双酚A型环氧树脂、二乙烯三胺和脂肪族环氧化合物合成自乳化环氧树脂乳液和水性固化剂,介绍了乳化剂和固化剂的设计原理。制备了水性环氧树脂涂料,考察了涂料组成对涂料性能的影响。

关键词:水性环氧树脂;自乳化;水性固化剂

中图分类号:TQ633文献标识码:A文章编号:1007-9548(2011)-04

1引言

环氧树脂涂料具有优良的综合性能,其品种多样,应用广泛。传统溶剂型涂料的污染问题引起社会高度重视,以环保产品代替传统产品是涂料工业发展的大趋势,研发水性环氧涂料替代溶剂型环氧涂料是近30年来的研发热点之一。水性环氧涂料不燃、无毒、无味、无溶剂排放,施工简单,属环保型产品;传统溶剂型环氧涂料一般采用二甲苯-正丁醇复配溶剂,含量为20%~30%,复配溶剂热质约为9kcal/kg,用水代替二甲苯-正丁醇溶剂,可节能1800~2700kcal/t,属节能型产品。

目前环氧水性化技术研究的重点和热点是自乳化法,即利用环氧树脂上的活性反应基团,把其它亲水基团或链段引入到环氧树脂结构中,使环氧树脂具有亲油亲水双亲性,从而实现环氧树脂水性化。把环氧树脂改性为可乳化本体环氧树脂的乳化剂,此种环氧树脂水性方法,乳胶颗粒小,乳液稳定性较高。自乳化环氧树脂领域中,较简便的乳化方式与体系即所谓I型水性环氧树脂体系,由低分子的液体环氧树脂、水和水性固化剂组成,环氧树脂同多胺加成物既作固化剂又作乳化剂,使用时将低相对分子质量的液体环氧树脂、固化剂和水加在一起,经高速充分搅拌混合均匀后,便可使用。此种方法的缺点是制作固化剂时要真空脱出反应体系中过剩的游离多元胺,工艺复杂;体系黏度增加快,凝胶时间短(2~4h),施工期短,且易出现相分离;固化物柔韧性和耐冲击性较差;适用期范围内体系流变性不稳定。

本文采用低分子环氧树脂接枝加成一定量的多元胺,然后用脂环化合物反应掉胺基活泼氢的接枝加成物作乳化剂,乳化本体系环氧树脂制得水性环氧树脂乳液。多元胺加成少量低分子环氧树脂的水溶性物作固化剂

环保节能型水性环氧树脂涂料的研制

。乳化环氧树脂同固化剂相容性好,二者易搅拌均匀,使用方便,可克服I型环氧体系的上述缺点,且能提高涂料涂膜理化性能。

2乳化剂和固化剂的设计原理

2.1乳化剂的设计原理

乳化剂必须包括亲水和亲油两大部分,作为环氧树脂的乳化剂,从结构相似原理来考虑,选择环氧树脂链段作为乳化剂疏水亲油部分。可接枝到环氧树脂的亲水部分一般有3种:①多元胺与脂肪酸反应制得的酰胺化多元胺;②二聚酸同多元胺缩聚的聚酰胺;③多元胺-环氧树脂加成物。用酰胺多胺接枝的环氧树脂同环氧树脂相容性差,固化不充分,影响涂膜力学和耐化学性能。用聚酰胺接枝环氧树脂,乳化环氧体系,凝胶时间短(约6h),施工期短,涂膜柔韧性、耐冲击性能差。多元胺-环氧加成物作乳化剂与环氧树脂相容性好,可实现本体乳化,提高了环氧乳液的稳定性和固化膜的均匀性,从而提高了涂膜性能。

二乙烯三胺与单环氧和双环氧化合物(如丁基缩水甘油醚和聚乙二醇二缩水甘油醚)反应,消耗伯胺氢,然后与双酚A环氧树脂加成,达到适宜的亲水亲油平衡值,使之同环氧树脂相容性好。为保证乳化剂在水中分散性更好,需加入少量乙酸,生成部分胺盐基团,保证乳液稳定性。

2.2固化剂的设计原理

I型水性环氧树脂,水性固化剂同时起乳化剂的作用。固化剂中含较多伯胺,伯胺同环氧基反应速度快,体系凝胶时间短,施工不方便,并且乳液易发生相分离,造成固化膜不均匀,涂膜外观和性能下降。另外,三者混合后要快速充分搅拌均匀,否则更趋于相分离。涂料施工现场,常常受条件限制,不易满足快速充分搅拌要求。

设计时要考虑固化剂可较好溶解或易于分散在水中,能同环氧树脂乳化液组成稳定的均匀体系。同时,混合体系的流变性能、凝胶时间、施工期限、涂膜干燥时间均需适宜。改进多元胺-环氧树脂加成物可满足上述要求。固化剂中伯胺的活泼氢量要控制在一定范围,如果过量,涂料凝胶时间短,满足不了施工要求,如果过少,涂膜表干时间长,且其硬度差。本文加入丁基缩水甘油醚来控制伯胺氢量,调节固化物交联密度和涂膜硬度。体系中单环氧化物相对含量是合成固化剂的重要参数。(完)

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